Page 36 - 2026 AI 智動化工業總覽

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聚焦於國內上游產業，碳纖維因其高強度和輕量化特性，成為複合材料的核心原料，然而碳纖維本 除了前述的製程突破，塑膠中心更建立了嚴謹的系統化檢測與失效分析平台。該平台涵蓋樹脂膠
身不具黏性，需進行表面處理以提升與熱塑高分子的界面接著強度。塑膠中心與國內石化大廠攜手 化時間測試、樹脂含量分析、複材成份分析。在力學極限強度測試上，則嚴格符合 ASTM 國際標準，

開發了高溫碳纖維表面漿液（sizing）技術，使碳纖維在高溫加工狀態下不會碳化破壞。 提供拉伸、層間剪切力、短樑剪切以及彎曲測試。同時，中心與逢甲大學國際產學聯盟、國立虎尾科
技大學航空製造研究所等學術重鎮簽立合作備忘錄（MOU），為在地複材製造業者提供強大的學術
在材料改質端，傳統的熱塑高分子樹脂 與數據後盾。

熔融黏度高，難以滲入碳纖維間的孔隙，
容易導致複合材料內部產生空隙進而影響 高分子纖維自我補強複材技術（SRCs）與循環永續路徑
強度。為了解決這一致命傷，在經濟部產 在循環永續與綠色設計的國際趨勢中，除了碳纖複材的導入之外，「自我補強複合材料」（Self-
業技術司的科技專案支持下，塑膠中心成 Reinforced Composites, SRCs，又稱同材質纖維補強高分子產品）正受到高度矚目。其核心技術邏輯

功開發出「粉末流動化調控製程技術」，突 在於，複合材料內部的補強纖維與基體樹脂採用完全同一種類的高分子材質，例如同為 PP、PET 或
破國外大廠的專利壁壘，大幅提升熱塑材 Nylon，常見的研發材質主要涵蓋 PE、PP、PA、PET等。
料的含浸性。此外，研發團隊還成功開發

「高含浸熱塑連續碳纖維複材製程技術」， 這種「單一化材料設計」徹底打破了傳統異質材料難以分離回收的宿命，使產品在壽命結束後不
並建立高端複材精密混成加工技術整合 需經過任何複雜的拆解或化學分離，即可直接實現 100% 全回收，符合循環經濟的核心精神。高分子
平台。這些技術的突破，使得國內複合材 纖維自我補強產品具備低密度、高回收效益、易於表面處理與後續加工、極低熱膨脹係數、卓越耐磨
34 料產業能夠自主生產高品質的熱塑碳纖複 ▲ 塑膠中心的研發部張修誠經理在「2025 塑膠產業創新論壇」中，發表熱塑碳纖 損性以及極佳耐低溫衝擊表現等物理優勢。

材，擺脫對國外進口材料的長期依賴。
複材於機器人上的高值應用，受到許多產業先進的關注。
從經濟價值的角度來看，導入自我補強複材技術，能讓傳統低產值的塑膠實現身價的跨界躍昇。傳
在中、下游產業串連方面，塑膠中心的技術轉移和產業整合促成了航太零組件全新價值鏈的誕 統塑膠材料若直接進行常規的再生回收，所得的再生塑料在市場上的身價通常僅有每公斤約 40 至
生。中心透過與國內碳纖維領導業者合作，將這些高強度碳纖維導入化學品大廠的產線，建立了國內 60 元新台幣；若將其抽絲加工製成高附加價值的機能纖維，其市場身價可提升至每公斤 100 至 200
第一條聚芳醚酮系（PAEK）連續碳纖複合材料試量產線。 元；然而，若透過塑膠中心複材技術導入將其轉化為自我補強纖維複材（同材質纖維補強同材質樹

脂），其市售經濟價值達到每平方米 400 至 600 元。
熱塑碳纖複材在航太領域的實際應用包
括飛機機身、機翼、尾翼等重要結構件。重 為了協助業者生產高值化功能性線材與複材，塑膠中心目前已建立完整的高分子纖維補強複材的

要的是，熱塑碳纖複材不需冷凍儲存，可 主要結構技術、製造工藝及產品設計能量，包含自我補強複材預浸料製備技術、快速模壓成型、產品
快速成型為零組件，且零組件無須鑽孔及 結構分析及設計等可協助業者開發，有興趣的業者可進一步諮詢。
扣件即可透過先進焊接技術進行組裝，顯
著降低了整體加工過程之碳排放。此外， 數位化轉型：AI 與數位整合助力複材製程

組裝而成的部件因其輕量化特性，有助於
除了上述的服務內容，中心也在經濟部科技專案支持下建構AI模組，串聯材料、設計與製程，推動
提高飛行性能和燃油效率，成功讓航太製
虛實整合應用，可提供業者以下服務：
造業在追求極限性能的同時達成大幅度減

碳。這項由政府、法人與產業的共同協作，
1. 材料成型技術支持：
不僅提升了國內複合材料產業的自主供應
提供標準化材料性能資料，提出對應加工參數建議，建立可傳承的技術機制。
能力，更在國際高階複材市場中為臺灣奠 ▲ 塑膠中心透過技術轉移與產業整合，協助促成航太零組件的價值鏈。
定了堅實的基礎。
2. CAE模擬分析系統：
導入結構與流動分析工具，於產品開發初期即進行設計優化，有效縮短開發時程並降低試誤成
本。

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